CPM要徑法 (Critical Path Method) 用來決定一個專案的開始和完工日期的一種方法。這種方法所得到結果就是找出一條要徑(critical path)，或者是從開始到結束將活動串成一條活動縺(chain of activities)。從專案開始起，要徑上的任何一項活動的落後，結果都會讓整個專案無法如期完成。因為這些活動對專案是非常的重要，所以關鍵活動(critical activities)在資源分配和管理(management efforts)上享有最高的優先。
CPM客戶抱怨比 (Complaint per Million) 為公司產品品質驗證的最高指標，包含自原料到送交消費者手上的所有流程，世界級企業的目標是在1位數，通常1個客戶抱怨代表100個消費者的心聲，即1個客戶抱怨代表萬分之一的不良率。但會隨文化而有差異，如日本的1個客戶抱怨代表20個消費者的心聲。
DSS決策支援系統 (Decision Support System) 一個以電腦為基礎的互動式系統，可用來協助決策者使用資料和模式，以解決非結構性問題。所以決策支援系統，可說是一個以快速、交互作用式且具有使用者介面來對特定領域提供資訊以支援決策的軟體（Vlugt,1989）。決策支援系統之組成，可分為三大部分：資料庫及管理系統、模式庫及管理系統、溝通界面軟體；其以模式庫為核心，應用統計模式及管理數學等技術。
ISO國際標準組織 (International Organization for Standardization) 於西元1946年由各國國家標準團體所組成之世界性聯盟，制定各種規範或標準，如9000為一品質需求之系統標準，14000為環保標準，18000為安全衛生標準。其訴求之重點為要求企業內部之運作必須有一定之作業程序，且每個作業程序必須予以書面化，但其並不是在幫您企業制定作業標準，而是強調各項作業流程必須按照公司所自訂之程序來執行之，畢竟每個行業或公司都有其不同之文化，其運作模式並非企業外之組織所能幫您制定，故以一簡單之白話來表示：『把做的寫下來，按照寫的做』或『言出必行』，即為ISO所追求之最高宗旨。
MPS主生產排程 (Master Production Scheduling) 指根據客戶接單或銷售預測所排定一段期間之產品生產計劃，它必須明確指定何種產品應於何時製造完成多少數量，亦可隨著一些不可抗拒因素之發生﹝如：設變、停工待料...等﹞而作適當之調整。
MRP物料需求規劃 (Material Requirement Planning) MRP乃美國當局鑑於針對存貨控管問題之必要性，而由 Joseph A. Orlicky，George W. Plossl 及 Oliver W. Wight 三人在西元1970年於『美國生產與存貨管制學會﹝American Production and Inventory Control Society ，簡稱APICS﹞』會議中提出物料需求規劃之基本架構；所謂MRP之計算即依照MPS之產品獨立需求，透過BOM展開之零組件相依需求，配合著當時之存貨狀況，以求得某段期間內應投入生產或執行採購之計劃方針，通常有二種方法及二種需求類型。
OPT最佳生產技術 (Optimized Production Technology) 一種改善生產管理的技術，以色列物理學家Eli Goldratt博士於70年代提出，最初被稱作最佳生產時間表(Optimized Production Timetable)，80年代才改稱為最佳生產技術。後來Goldratt又進一步將它發展成為約束理論(Theory of Constraints)。OPT的倡導者強調，任何企業的真正目標是現在和未來都賺錢；要實現這個目標，必須在增加產銷率的同時，減少庫存和營運費用。
OQC出貨品質管制 (Out-going Quality Control) 出貨前的品質管制。
PDM產品資料管理系統 (Product Data Management) 協助工程師進行資料管理，讓企業透過標準程序管制提高整體效率，並使作業程序電子化及標準化。用來管理特定產品從研發到量產之生命週期裡全程各點產生的一切資訊，例如CAD圖面、3D模型資料、NC程式、CAE分析結果，測試數據、設計歷史和相關製程文件。其涵蓋的資料型態是多元性，讓各階層工程師可清晰了解各式資料間的關連性和階層架構，並以此「共同資料」(common data)為執行作業的依據。
PERT計畫評核術 (Program Evaluation and Review Technique) 用來安排大型、複雜計畫的專案管理方法。是一種規劃專案計劃 (project)的管理技術，它利用作業網(net-work)的方式，標示出整個計劃中每一作業 (activity)之間的相互關係，同時利用數學方法，精確估算出每一作業所需要耗用的時間、經費、人力水準及資源分配。 計劃者必須估算：在不影響最後工期(project duration)的條件下，每一作業有多少寬容的時間，何種作業是工作的瓶頸 (bottle neck)，並據此安排計劃中每一作業的起記時刻 (scheme)，以及人力與資源的有效運用。PERT的內容包含了「管理循環」中的三個步驟：計劃(planning)、執行(doing)、和考核(controlling)。 POH預估在手量 (Product on Hand) 在每期開始時，實際所能擁有的存貨預期量。
QCC品管圈 (Quality Control Circle) 原以生產線為主，品管圈是同一工作現場的人員所組成，自動自發的持續進行改善活動的小團體，目前延伸的有個別改善小組及知識管理社群等。
RCCP粗略產能規劃 (Rough Cut Capacity Planning) 產能管理技術，通常分為四類：資源需求計劃(RRP)、粗略產能規劃 (RCCP)、產能需求規劃(CRP)以及輸入/輸出控制(I/O)。在MRP 系統中，典型的順序是建立主排程，使用RCCP來確認MPS是否可行，把展開後的MRP表現出來，並且把以規劃訂單的資料送到CRP中。 RCCP的技術被用來確認在每個工作站中適合的產能，此技術是用來發展機器負載報告，以決定所需產能，若產能不適當時，可被使用之產能的決定以及該採取的對策。 RCCP應用三種方式以機器負載報告來定義產能需求。 1. Capacity planning using overall factors(CPOF)：所需資料和計算最少。 2. The Bill of Labor approach(BOL)：使用每個產品在主要資源的標準工時之詳細資料。標準工時是一個正常工人以平常的步調工作，生產一項產品一個單位再加上寬放的時間。所有零件的標準工時已經考慮休息的寬放、延遲的寬放等。 3. Resource Profile Approach(RPA)：除了標準工時的資料外，尚需要考慮前置時間。
SIS策略資訊系統 (Strategic Information System) 使用資訊科技支援組織現有策略，或創造新的策略機會，使企業擁有競爭優勢。策略資訊系統很強調時機，在競爭者為普遍採用之前，是一個能獲取競爭優勢的策略系統，一旦競爭者紛紛跟進，則喪失競爭優勢，而成為一般的資訊系統了。策略資訊系統是EIS的提昇，EIS偏向內部資料，包括人事、薪資等，SIS的核心是外部資訊，包括顧客、競爭者、市場等，能提供總體及市場環境的外部資訊，以便研擬策略性的決策。
SPC統計製程管制 (Statistic Process Control) 改善製程、維持管制狀態及預防不良品的統計技術。此統計技術可以評估過去、監督現在，而且可預測未來製程的績效，測量指標為Cp及Cpk。
TOC限制理論 (Theory Of Constraints) 任何系統至少存在著一個限制，否則它就可能有無限的產出。因此要提高一個系統(任何企業或組織均可視為一個系統)的產出，必須要打破系統的限制。任何系統可以想像成由一連串的環所構成，環與環相扣，這個系統的強度就取決於其最弱的一環，而不是其最強的一環。相同的道理，我們也可以將我們的企業或機構視為一條鏈條，每一個部門是這個鏈條其中的一環。如果我們想達成預期的目標，我們必須要從最弱的一環；也就是從瓶頸(或限制)的一環下手，才可得到顯著的改善。換句話說，如果這個限制決定一個企業或組織達成目標的速率，我們必須從克服限制著手，才可以更快速的步伐在短時間內顯著地提昇系統的產出。 TPM全面生產管理 (Total Production Management) 為目前最新最熱門的生產管理手法，利用長期而自發的小團體分三個階段來消除所有生產過程的8個損失，第一階段在直接部門而稱Total Preventive Maintenance，第二階段擴展到間接部門而稱Total Production Management，第三階段擴展到全公司稱Total Productivity Management，所有要實行此一方案的公司皆要成為日本JIPM的會員，每一階段約須三年時間的訓練，每一階段審核通過會參加在日本舉行的全世界表揚大會，目前全球500大企業中有一半以上的生產廠商皆導入此一系統如所有的汽車廠及所有的日用品廠商。
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